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现代高炉用铁口炮泥的发展史及特点

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现代高炉用铁口炮泥的发展史及特点

发布日期:2017-12-14 作者: 点击:

摘要:随着现代高炉日趋大型化、高冶強,高风压,高顶压,对堵铁口的炮泥质量要求越来越高。每天高炉的出铁口都要反复多次被打开和充填,炽热的铁水和熔渣对炮泥产生物理冲刷和化学冲浸蚀,使炮泥损毁。为了使铁口工作状态稳定,满足高炉强化冶炼的需要,要求炮泥的作业性、体积稳定性、烧结性要满足生产需要,同时具有较好的抗渣、铁液侵蚀和冲刷,抗氧化的特征。

一 炮泥的种类和成分

炮泥跟据结合剂的不同分为有水炮泥无水炮泥,无水炮泥又分为焦油型炮泥和树脂型炮泥。

随着高炉冶炼不断强化,有水炮泥已不能适应现代化的炼铁生产需求,已基本退出历史舞台,限于篇幅,这里不再赘述。

无水炮泥特点:

(1)以焦油或树脂做结合剂,在一定温度下液化和粘土作用,使各种配料结合在一起成泥状,并具有一定的可塑性。

(2)在高温作用下,结合剂先液化使炮泥变软,继而挥发分挥发,游离碳结焦,各种原料在进行一次烧结,使炮泥热硬并形成高温结构强度。从堵口炮泥液化变软到变硬,大约需要20—30分钟。因此,用无水炮泥时,要堵上铁口20分钟后再退炮。

二 国内炮泥发展使用过程

上世纪七八十年代,我国高炉普遍炉容小,风压低,多设有渣口,坚持放上渣操作,当时堵铁口所用炮泥大部分是有水炮泥,是以焦粉、粘土、矾土熟料、碳化硅、绢云母、焦油沥清为主要原料,加水搅拌碾压而成。这种炮泥一般体积密度小,烧结性能差,烧结收缩率高,易产生裂纹,耐渣铁侵蚀性差,铁口通道容易扩大,出铁期间炽热的焦炭易喷出,出不净铁,堵不住铁口,跑大流等影响高炉正常生产。为维护好铁口,强调放好上渣,有的采取了加大打泥量,出铁前钻进一定深度烘烤,用小直径钻头钻开等办法,但由于没有从根本上找出解决问题的办法,效果不理想。近年来由于精料水平提高,渣量减少,再加上放上渣易损坏渣口小套,发生事故较多,许多炼铁厂已停止放上渣操作,所有渣铁溶液全部从铁口排出,而且日出铁次数均有不同程度增多。并用随着我国高炉的日趋大型化,现代高炉已经只设一个事故渣口,1-4个铁口,铁口每天排出的渣铁量很多。要满足大型高炉对铁口炮泥的质量要求,已全部采用无水炮泥。无水炮泥一般由刚玉、碳化硅结合氮化硅、焦粉、优质结合粘土等为主要原料,同时配加不同的外加剂,用蒽油、洗油、焦油作结合剂。这种炮泥由于采用了优质高纯原料,并以碳质原料为结合剂,其耐渣侵蚀性能良好,可使铁口出铁时间延长,降低出铁次数,但因存在其配料严格,打泥压力高,成本高,开铁口困难,单次打泥量大(中小型高炉每次打泥量为50~70 kg,大型高炉为400~500 kg),污染环境等一系列问题,给生产使用带来不利影响。目前正在从无水炮泥向环保炮泥过度,现在已经有很多厂家使用环保炮泥,以应对越来越严的环保要求.当然也还有部分厂家迫于成本压力,仍然使用着传统的无水炮泥.


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关键词:炮泥,无水炮泥,无水炮泥生产厂家

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